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某鋼廠的冷床輸入輥道兼有運(yùn)輸、對齊的功能，輥道全程86.4m，安裝有51只棍子（1個(gè)自由輥）。該輥道隨著產(chǎn)量的不斷提升，冷床輸入輥道軸承損壞日趨頻繁，在輥道軸承采用集中干油潤滑方式的情況下，由于軋件溫度較高，平均在650℃以上，且靠近被動側(cè)軸承運(yùn)行，熱輻射嚴(yán)重，此時(shí)軸承座及管路內(nèi)的干油會發(fā)生融化流失、干結(jié)和碳化現(xiàn)象，導(dǎo)致潤滑脂不能到達(dá)潤滑點(diǎn)，引起軸承抱死、軸頸磨損等情況的發(fā)生。為了改善這種狀況，決定引入油氣潤滑系統(tǒng)來取代原有的集中干油潤滑方式。
綜合了油氣潤滑系統(tǒng)的特點(diǎn)和經(jīng)過仔細(xì)論證，決定實(shí)施該項(xiàng)目的技術(shù)改造，改造范圍為冷床輸入輥道被動側(cè)50個(gè)軸承，全長84m，距油站安裝高度5m。該處軸承屬于油氣潤滑中的低速運(yùn)轉(zhuǎn)軸承，每個(gè)軸承耗油量采用公式Q=D1x3x0.2/25(D1為軸承滾動體處直徑)計(jì)算，估算出每個(gè)軸承每小時(shí)耗油量約3Ml/h。油氣潤滑系統(tǒng)的氣源使用廠區(qū)內(nèi)的中央氣源，氣壓范圍0.4~0.64MPa，耗量以每個(gè)軸承1.5N3/h計(jì)算，總計(jì)為75Nm3/h。根據(jù)現(xiàn)場特點(diǎn)將潤滑點(diǎn)歸為3個(gè)子站，采用遞進(jìn)式潤滑方式，從時(shí)間和信號反饋兩方面來控制噴油時(shí)間和噴油量，單個(gè)子站的供油量可根據(jù)工藝需要再操作界面上自行調(diào)整。
2012年3月，該廠利用檢修時(shí)間對冷床輸入輥道油氣潤滑系統(tǒng)進(jìn)行安裝，在完成管路布置并通過壓縮氣對管路吹掃后投入使用。該系統(tǒng)投入運(yùn)行1個(gè)月以來未出現(xiàn)軸承損壞的情況。油氣潤滑技術(shù)在該鋼廠冷床輸入輥道應(yīng)用以來，軸承使用壽命大大延長，輥道修復(fù)費(fèi)用大幅減少，輥道定位故障基本消失，極大地降低了設(shè)備運(yùn)行于維修費(fèi)用，為該鋼廠帶來了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
