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在高速銑削時由于金屬去除率和切削熱的增加，冷削介質必須具備將切屑快速沖離工件、降低切削熱和增加切削界面潤滑的能力。常規(guī)的冷卻液及加注方式很難進入加工區(qū)域，反而會加大銑刀刃在切入切出過程的溫度變化，產生熱疲勞，降低刀具壽命和可靠性。現(xiàn)代刀具材料，如硬質合金，涂層刀具、陶瓷和金屬陶瓷、CBN等具有較高的紅硬性，如果不能解決熱疲勞問題，可不使用冷卻液。
微量油霧冷卻一方面可以減小刀具-切屑-工件之間的摩擦，另一方面細小的油霧粒子在接觸到刀具表面時快速氣化的換熱效果較冷卻液熱傳導的換熱效果方式能帶走更多的熱量，目前已成為高速切削{sx}的方式。
主要優(yōu)點:
潤滑劑消耗降低: 由于小于10微米的油霧劑使得潤滑劑消耗非常小。
降低工作節(jié)拍循環(huán)時間: 達到25％-80％。
工件表面光潔度更好: 由于更完整和更適當?shù)臐櫥构ぜ砻娓鼉?yōu)秀。
自適應是猛可敵微量油霧冷卻裝置最為成功的關鍵功能，其根據機床所配刀具內冷孔孔徑變化自動調節(jié)油霧劑生成的量，保證刀具大時能有足夠的潤滑劑，刀具小時不會浪費潤滑劑，同時保證油霧劑的顆粒尺寸確保干式加工的順利。這一調整過程無需操作工給予任何關注，機床換刀過程完成的同時，油霧劑生成機制也已經適應了，這意味著對所有尺寸的刀具均有{zh0}的油霧劑。因此也節(jié)約大量調節(jié)時間。超細（亞微米級）油霧劑使其在通過高速旋轉的主軸時受到離心力影響最小化以避免油微粒質量的劣化。
