東風(fēng)汽車公司在加工深孔零件時過去大多采用普通麻花鉆，在加工過程中時常發(fā)生加工質(zhì)量不合格或鉆頭折斷現(xiàn)象，造成零件報廢，有時廢品率可達3%以上。究其原因，主要是因為用普通麻花鉆進行深孔鉆削時存在以下不利因素：
①鉆頭細(xì)長，剛性差，加工時容易彎曲和振動，難以保證孔的直線度；
②普通麻花鉆的橫刃為負(fù)前角，鉆削時橫刃處于擠刮狀態(tài)，易引起鉆頭振動；
③切屑長，且排屑通道長而窄，斷屑、排屑困難；
④切削液不易進入切削區(qū)，鉆頭易磨損；
⑤鉆頭螺旋角和主切削刃前角較小，切削刃不鋒利，排屑不暢。
為提高深孔加工質(zhì)量和加工效率，我們采用拋物線鉆頭取代普通麻花鉆進行深孔加工。另外將原有的切削液系統(tǒng)用
微量潤滑裝置改造，加工實踐表明，與普通麻花鉆相比，拋物線鉆頭具有以下優(yōu)點：
①鉆芯厚，剛性好，不易彎曲；
②修磨后的橫刃為正前角，減小了軸向力，切削輕快；
③通過修磨橫刃及齒背，改善了斷屑作用；
④鉆頭螺旋角較大，排屑流暢；
⑤容屑空間大，
微量潤滑油容易到達鉆尖，潤滑效果好；
⑥工作壽命為普通麻花鉆的3～4倍，刀具費用僅為使用麻花鉆的2/3；
⑦加工精度高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，廢品率降低。
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