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鋅鋁合金壓鑄加工廠表面很像蒸饃表面，有一層0．02～0．10mln厚、光滑致密的金屬層，在其下方則是疏松、多孔的結構。因此在機械拋光時，嚴防拋穿其光滑致密層，避免疏松、多孔的內(nèi)材暴露，致使鍍層產(chǎn)生起泡、脫皮等不良現(xiàn)象。
在壓鑄過程中，工藝因素的影響會造成同一個鋅合金壓鑄零件中產(chǎn)生富鋅和富鋁的部位。強堿優(yōu)先溶解富鋁相，強酸則優(yōu)先溶解富鋅相。若除油或浸蝕過程中使用強堿或強酸，在電鍍時則會引起鍍層起泡及脫皮，嚴重影響成品率。為此，鋅鋁合金壓鑄加工不宜在強酸或強堿中除油及浸蝕。
鋅鋁合金壓鑄加工廠在鍍前處理完成后，要預鍍打底層。一般是在無NaOH的氰化鍍銅槽內(nèi)鍍銅，或者在中性鍍鎳液中鍍鎳。管狀零件應在焦磷酸鹽鍍液中沉積。
其鍍層厚度應不小于61，否則極薄的銅層會很快擴散到鋅合金中，形成一層極脆的銅鋅合金，影響鍍層質(zhì)量。銅層越薄，則銅向鋅合金內(nèi)擴散的速度越快。工件本身的基體特性及特殊的加工形式對電鍍產(chǎn)生很大影響。
1)合金壓鑄件的材料為鋅一鋁合金，均為活潑的兩性金屬。而兩種金屬中又以鋁在前處理和電鍍中處理最為困難，所以必須控制鋁含量，一般銹電鍍的鋅鋁合金壓鑄加工的材料，鋁的含量(質(zhì)量分數(shù))不應超過4％，鋁含量過高，將使電鍍難以正常進行。
2)零件設計要合理，壓鑄件形狀應考慮電鍍的覆蓋能力，盡量減少不通孔，使水洗不容易攜帶溶液。減少尖角等部位，使電鍍時電力線分布均勻。
3)壓鑄工藝、壓鑄模具設計合理，使壓鑄件不產(chǎn)生縮孔、針孔和疏松等缺陷，上述缺陷將直接影響鍍層結合力。
4)壓鑄過程中，盡量減少偏析現(xiàn)象。如某些部位鋁偏析，在脫脂時，鋁即首先發(fā)生溶解，將在壓鑄件表面產(chǎn)生氣孔、針孔而無法洗凈，造成結合力不好，．導致鍍層脫皮起泡。
5)磨拋光過程中應注意把握分寸，壓鑄件表面冷卻過程中形成的0．05～0．1mm的致密層對電鍍非常重要，磨拋光時要盡量減少致密層的損失，如果將此層磨拋掉，露出的將是多孔結構，在此層上將得不到好的電鍍層。
6)由多鍍種組成的銅一鎳一鉻電鍍層，相對于基體來講是陰板性鍍層，只有機械保護作用，而鋅合金件在潮濕的空氣中即腐蝕，所以必須保證鍍層無孔。否則鋅合金的腐蝕產(chǎn)物將使鍍層起泡。相對于鋼鐵件來講，鍍層應更厚二些，才能適用于鋅鋁合金壓鑄加工。
7)壓鑄件在壓鑄及機加工過程中的殘渣，加工后應盡量清理干凈。因為殘渣是活潑性金屬，在電鍍?nèi)魏我坏拦ば蛑校紩c溶液發(fā)生反應，而破壞鍍液，造成對電鍍質(zhì)量的影響。
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