專業(yè)順德壓鑄廠闡述一副壓鑄模具的順利投產(chǎn)是一個壓鑄件成功開發(fā)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，而澆道系統(tǒng)的良好設(shè)計是保證壓鑄模具正常生產(chǎn)的前提。特別是一些有特殊要求（如氣密性、表面粗糙度等）的產(chǎn)品，批量生產(chǎn)時，這些特殊要求往往成了考核一個壓鑄模具成功與否的關(guān)鍵指標(biāo)。我們在實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，雖然影響壓鑄件特殊要求質(zhì)量的因素較多，但澆口位置的設(shè)置往往是一個不可忽視的環(huán)節(jié)，不恰當(dāng)?shù)臐部谖恢迷O(shè)置會造成一副模具的整體報廢，或者模具生命周期大打折扣。專業(yè)順德壓鑄廠現(xiàn)在以生產(chǎn)實(shí)踐中壓鑄模澆口位置的設(shè)置對壓鑄件質(zhì)量的影響做一簡要的闡述。
四方路燈蓋,中山壓鑄件
壓鑄件澆道系統(tǒng)的設(shè)計需要通過對鑄件的結(jié)構(gòu)分析，并確定各種要求以后進(jìn)行。設(shè)計澆注系統(tǒng)的一般過程是：
（1）選擇澆口的位置。
（2）考慮引導(dǎo)金屬流的流向。
（3）劃分澆口的股數(shù)。
（4）設(shè)置澆道的形狀和尺寸。
（5）確定內(nèi)澆道的截面積。
在實(shí)際設(shè)計中，除澆口位置的選擇是首先考慮的一步外，上述順序只是一個大概考慮的步驟，先后次序并不是十分嚴(yán)格。其實(shí)，上述這幾方面是互相影響、互相制約的。在考慮后一個步驟時，很可能要對前一個步驟已作的設(shè)計進(jìn)行改變和調(diào)整。因此，必須根據(jù)具體情況全面地加以綜合考慮，從而設(shè)計出符合要求的澆注系統(tǒng)。由于澆道系統(tǒng)的設(shè)計對壓鑄件質(zhì)量影響的因素較多，本文僅就涉及澆口位置的選擇對壓鑄件質(zhì)量的影響進(jìn)行討論。
一、 澆口位置的選擇原則
在模具設(shè)計時，澆口位置的選擇，往往受到合金種類、鑄件結(jié)構(gòu)和形狀、壁厚變化、收縮變形、機(jī)型類別（臥式、立式），以及鑄件的使用要求等方面的限制，因此對壓鑄件來說，理想的澆口位置是很少的。在這些需要考慮的因素中，只能以滿足最主要的需求來確定澆口位置，特別是一些特殊的需要。專業(yè)順德壓鑄廠對澆口位置首先受到壓鑄件外形所限定，同時還要考慮其他一些因素。一般來講需要注意以下幾個方面的問題。
（1）澆口位置應(yīng)取在金屬液填充流程最短、流至型腔各部位的距離盡量相近的部位，使填充路徑減少曲折和避免過多的迂回。建議盡量采用中心澆口。
（2）澆口位置放在壓鑄件壁厚最厚的部位有利于最終壓力的傳遞。同時，澆口開設(shè)在厚壁部位，對內(nèi)澆道厚度的增加也留有余地。
（3）澆口位置應(yīng)使型腔溫度場的分布符合工藝要求，盡量滿足金屬液流至最遠(yuǎn)端的填充條件。
（4）澆口位置取在金屬液流進(jìn)入型腔不起旋渦且排氣順暢的部位，有利于型腔內(nèi)氣體的排除。生產(chǎn)實(shí)踐中，要排除出全部氣體是十分困難的，但針對鑄件形狀設(shè)法盡量多地排除氣體則是設(shè)計時應(yīng)考慮的問題。排氣問題對有氣密性要求的鑄件應(yīng)特別引起重視。
（5）對于框形鑄件，澆口位置可以放在鑄件投影范圍內(nèi)（見圖1），若單個澆口填充良好，沒必要采用多股澆口。
（6）澆口位置盡可能取在金屬液流不正面沖擊型芯的部位，應(yīng)避免使金屬流撞擊型芯（或型壁）。因為撞擊型芯后，金屬液動能耗散劇烈，同時也易形成分散液滴與空氣相混，使鑄件缺陷增多。型芯被沖蝕后，產(chǎn)生粘模，嚴(yán)重時，被沖蝕的部位形成凹陷，影響鑄件脫模。
（7）澆口位置應(yīng)設(shè)置在鑄件成形后容易去除或沖切澆口的部位。
（8）對有氣密性要求或不允有氣孔存在的壓鑄件，內(nèi)澆道應(yīng)設(shè)置在金屬液最終都能保持壓力的部位。
二、專業(yè)順德壓鑄廠澆口位置影響壓鑄件質(zhì)量的實(shí)例
２．汽車空調(diào)壓縮機(jī)下殼體
如圖2所示，是一款汽車空調(diào)壓縮機(jī)的下殼體，該產(chǎn)品采用ADC12 合金，在DCC400壓鑄機(jī)上生產(chǎn)，沖頭直徑70mm，產(chǎn)品凈重1040 g，渣包重量267 g，模具溫度180～220℃，鋁液溫度650～680℃。
經(jīng)過幾次小批量生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)，在圖2所示的三個部位會出現(xiàn)數(shù)量不等的漏氣現(xiàn)象，綜合漏氣比例甚至高達(dá)20%～30%。雖然一些滲漏的產(chǎn)品件后續(xù)經(jīng)過浸滲處理能達(dá)到客戶的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，但是每次的浸滲費(fèi)用較高，導(dǎo)致生產(chǎn)成本大幅上升，模具無法投入正常的生產(chǎn)。
為改善這一狀況，我們對幾次試制的壓鑄工藝進(jìn)行了認(rèn)真的計算分析，對該模具來說，原有的壓鑄工藝參數(shù)基本上都調(diào)整到了{(lán)zj0}的狀態(tài)，是否是由于模具澆排系統(tǒng)的原因造成的這一問題呢？隨即，我們便采用目前流行的壓鑄模擬流動fxrj對該模具的填充過程做模流分析，如圖3所示。
專業(yè)順德壓鑄廠
從模流填充圖上，我們可以看出，由于澆口開在產(chǎn)品件的端面上，在金屬液填充時，圖2所示的漏氣部位B和C兩處，恰好是金屬液填充最末端所在的部位，由于這個產(chǎn)品的底部較厚，圓周的桶壁厚度較薄，金屬液填充的末端在{zh1}的增壓階段無法得到有效的補(bǔ)縮，內(nèi)部存在組織疏松，最終造成鑄件在此處漏氣，氣密性不合格。
