熱壓罐成型工藝的工作原理是利用罐內(nèi)的高溫壓縮氣體產(chǎn)生的壓力對復(fù)合材料坯料進行加熱加壓以完成固化成型。熱壓罐成型系統(tǒng)是由罐體、冷卻系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、壓力系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、密封系統(tǒng)和控制系統(tǒng)構(gòu)成。熱壓罐工藝流程：①預(yù)浸料下料（裁剪）；②鋪疊毛坯；③抽真空預(yù)壓實（坯料與模具貼合）；④（組裝）固化；⑤（降溫）脫模；⑥無損檢測；⑦切邊打磨；⑧稱重。當(dāng)前，在熱壓罐抽真空壓實環(huán)節(jié)借助真空袋與模具之間抽真空形成的負壓，對復(fù)合材料坯料進行加壓?，F(xiàn)已經(jīng)發(fā)展成熟的技術(shù)有真空袋成型法、壓力袋成型法和雙真空袋成型法。其中，真空袋成型法加壓不大于 0.1MPa，只適用于薄板制作或者蜂窩夾層結(jié)構(gòu)。缺點是制品外形表面質(zhì)量精度較差。壓力袋成型法是通過向橡皮囊構(gòu)成的壓力袋（氣壓室）內(nèi)注入壓縮氣體實現(xiàn)對復(fù)材坯料的加壓，壓力可達 0.25～0.5MPa，特點是對模具的剛度和強度要求高，制品的機械性能好于真空袋成型法制品。雙真空袋壓成型法起源于美國空軍，采用濕法環(huán)氧預(yù)浸料對飛機復(fù)合材料結(jié)構(gòu)修補。它有兩套真空系統(tǒng)，適用于揮發(fā)分含量較高的樹脂體系，如酚醛和聚酰亞胺。熱壓罐成型工藝已由最初制備飛機承力較小的構(gòu)件擴張到垂尾，方向舵和平尾發(fā)展到當(dāng)前的機翼、機身等主承力結(jié)構(gòu)。綜合熱壓罐的技術(shù)要求和工藝特點，熱壓罐成型工藝的優(yōu)點有：①熱壓罐內(nèi)的溫度和壓力均勻變化，保證了固化過程制品受熱均勻；②使用范圍廣泛，模具相對比較簡單，效率高，適合大面積復(fù)雜型面的蒙皮、壁板和機身的成型；③熱壓罐內(nèi)的溫度、壓力幾乎能滿足所有聚合物基復(fù)合材料的成型工藝要求，如低溫成型的聚酯基復(fù)材、高溫高壓成型的聚酰亞胺等；④成型工藝穩(wěn)定可靠。缺點有：①采用人工鋪疊和下料效率低，耗時長，勞動強度大，廢料較多；②固化過程中能耗較高，加工成本昂貴。熱壓罐成型過程中，具有較大調(diào)控和改進空間的工藝有：預(yù)浸料下料環(huán)節(jié)、加熱環(huán)節(jié)、加壓環(huán)節(jié)和模具材料和設(shè)計。