本規(guī)程適用于厚度0.5～1.6mm寬度800～1400mm的鋁及鋁合金卷材的縱切分卷。

2．工作前的準(zhǔn)備

2.1設(shè)備運轉(zhuǎn)前，檢查整個機列的各部系統(tǒng)，保證處于正常狀態(tài)。按照設(shè)備潤滑表定時注意干油和稀油。

2.2qc鋁帶與設(shè)備接觸部位上的金屬屑及其它臟物，檢查碎邊箱，保證生產(chǎn)要求。

2.3明確生產(chǎn)任務(wù)、嚴(yán)格按照生產(chǎn)卡片的要求進(jìn)行生產(chǎn)，并根據(jù)成品寬度調(diào)換圓盤剪刀，調(diào)節(jié)剪刀間隙，保證剪切無毛刺。

2.4來料溫度不得高于60℃，上卷前應(yīng)將卷材表面的灰塵除掉。

3．分卷操作

3.1上卷必須對正，保證成品寬度。穿帶時，夾緊輥要壓緊，防止鋁卷松層、擦傷。

3.2檢查來料厚度，符合要求后方可卷取，超厚的端頭應(yīng)切除。

3.3根據(jù)來料板型調(diào)節(jié)前后張力，保證分出的鋁卷無錯層，無卷邊。

3.4在分卷中，發(fā)現(xiàn)板帶表面出現(xiàn)由于本機造成的印痕和劃傷時，應(yīng)及時停機檢查處理。

4. 生產(chǎn)后的鋁帶要及時打上鋼帶，標(biāo)明產(chǎn)品規(guī)格、合金狀態(tài)、批號、卷號、堆放在指定位置。

5. 生產(chǎn)中設(shè)備出現(xiàn)故障，應(yīng)及時停車，通知維修人員處理。

6. 帶材成品與廢品分類保管，并堆放整齊。生產(chǎn)過程中的碎邊、料頭和料尾應(yīng)做好合jp號的標(biāo)識，防止混料。

7. 帶材打法及要求見表5

8.工作結(jié)束后，應(yīng)將電源切斷。

表5 帶材打法及要求

橫剪機操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于厚度為0. 5～1.5mm，寬度為800～1200mm的鋁及鋁合金帶材的矯直橫切。

2．工作前的準(zhǔn)備 　　　　　　　　　

2.1 檢查整個機列的各部分系統(tǒng)，保證處于正常狀態(tài)，并按設(shè)備潤滑表定時加注干油及稀油。

2.2 qc板面與設(shè)備所接觸部位上的金屬屑及其它臟物。

2.3 用清輥布對矯直機進(jìn)行清輥，清輥布要及時更換，保持清潔。

2.4明確生產(chǎn)任務(wù)、嚴(yán)格按照生產(chǎn)卡片的要求進(jìn)行生產(chǎn)。

2.5來料溫度不得高于60℃，上卷前應(yīng)將卷材表面的灰塵除掉。

3．矯直橫切操作

3.1上卷時要使卷材位于矯直機中心線的對稱位置上，壓料輥要壓下，防止卷材松層擦傷。

3.2調(diào)整矯直機上排輥成一定角度、使進(jìn)口側(cè)上、下工作輥間隙小于出口側(cè)，右擺值在0.3mm內(nèi)。

3.3調(diào)整下支承輥位置，根據(jù)來料板型情況對工作輥進(jìn)行預(yù)彎，邊部兩排支承輥調(diào)節(jié)范圍為0～+2.0mm，中間三排支承輥調(diào)范圍為0～＋3.0mm。

3.4調(diào)整矯直機工作輥壓下，入口側(cè)的間隙不應(yīng)小于－0.4mm，出口側(cè)的間隙等于來料厚度或略大于來料厚度0.1～0.5mm。

3.5調(diào)整矯直橫切速度，根據(jù)不同矯直橫切速度和橫切定尺長度，可在30～80米/分范圍內(nèi)進(jìn)行選擇。

3.6為了確保產(chǎn)品質(zhì)量，在矯直橫切過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查板材上下表面情況，如發(fā)現(xiàn)機列造成產(chǎn)品表面缺陷，應(yīng)及時停車qc。

4．板片的堆放及其它

4.1橫切前，底盤上應(yīng)鋪放三張廢鋁板，作為墊板；切后，應(yīng)鋪放三張廢鋁板，作為蓋頂

4.2不同規(guī)格、狀態(tài)的成品不能混合堆放。

4.3每底盤料的標(biāo)準(zhǔn)高度為500mm，當(dāng)料不能滿足一爐兩盤的標(biāo)準(zhǔn)高度時，可視板片多少進(jìn)行堆放；當(dāng)垛高大于500mm時，可堆成兩朵，但高度差不能大于100mm。

4.4每批料干完后要在卡片中注明張數(shù)和垛數(shù)。

4.5每批每垛板片分別用鋁條打上批號、合金狀態(tài)和規(guī)格并夾在該垛的上下位置。

4.6要按合jp號堆放廢料，防止混料。

4.7生產(chǎn)中設(shè)備出現(xiàn)故障應(yīng)及時停車，并通知維修人員處理。

4.8工作結(jié)束后，應(yīng)將電源切斷。