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鑄造件常見(jiàn)缺陷的形成原因及解決方法

作者:深圳市大富精工有限公司 來(lái)源:quaintfab 發(fā)布時(shí)間:2016-12-20 瀏覽:289
鑄造件常見(jiàn)缺陷的形成原因及解決方法

一、縮孔(縮松)

特征:
縮孔是鑄件表面或內(nèi)部存在的一種表面粗糙的孔,輕微縮孔是許多分散的小縮孔,即縮松,縮孔或縮松處晶粒粗大。常發(fā)生在鑄件內(nèi)澆道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄轉(zhuǎn)接處及具有大平面的厚薄處。

形成原因:
(1)模具工作溫度控制未達(dá)到定向凝固要求。
(2)涂料選擇不當(dāng),不同部位涂料層厚度控制不好。
(3)鑄件在模具中的位置設(shè)計(jì)不當(dāng)。
(4)澆冒口設(shè)計(jì)未能達(dá)到起充分補(bǔ)縮的作用。
(5)澆注溫度過(guò)低或過(guò)高。

解決方法:
(1)提高模具溫度。
(2)調(diào)整涂料層厚度,涂料噴灑要均勻,涂料脫落而補(bǔ)涂時(shí)不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象。
(3)對(duì)模具進(jìn)行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。
(4)熱節(jié)處鑲銅塊,對(duì)局部進(jìn)行激冷。
(5)模具上設(shè)計(jì)散熱片,或通過(guò)水等加速局部地區(qū)冷卻速度,或在模具外噴水,噴霧。
(6)用可拆缷激冷塊,輪流安放在型腔內(nèi),避免連續(xù)生產(chǎn)時(shí)激冷塊本身冷卻不充分。
(7)模具冒口上設(shè)計(jì)加壓裝置。
(8)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)要準(zhǔn)確,選擇適宜的澆注溫度。

二、渣孔(熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣)

特征:
渣孔是鑄件上的明孔或暗孔,孔中全部或局部被熔渣所填塞,外形不規(guī)則,小點(diǎn)狀熔劑夾渣不易發(fā)現(xiàn),將渣去除后,呈現(xiàn)光滑的孔,一般分布在澆注位置下部,內(nèi)澆道附近或鑄件死角處,氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內(nèi)澆道附近的鑄件表面,有時(shí)呈薄片狀,或帶有皺紋的不規(guī)則云彩狀,或形成片狀?yuàn)A層,或以團(tuán)絮狀存在鑄件內(nèi)部,折斷時(shí)往往從夾層處斷裂,氧化物在其中,是鑄件形成裂紋的根源之一。

形成原因:
渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的(包括澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)不正確),模具本身不會(huì)引起渣孔,而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。

解決方法:
(1)澆注系統(tǒng)設(shè)置正確或使用鑄造纖維過(guò)濾網(wǎng)。
(2)采用傾斜澆注方式。
(3)選擇熔劑,嚴(yán)格控制品質(zhì)。

三、氣孔(氣泡、嗆孔、氣窩)

特征:
氣孔是存在于鑄件表面或內(nèi)部的孔洞,呈圓形、橢圓形或不規(guī)則形,有時(shí)多個(gè)氣孔組成一個(gè)氣團(tuán),皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規(guī)則,且表面粗糙,氣窩是鑄件表面凹進(jìn)去一塊,表面較平滑。明孔外觀檢查就能發(fā)現(xiàn),皮下氣孔經(jīng)機(jī)械加工后才能發(fā)現(xiàn)。

形成原因:
(1)模具預(yù)熱溫度太低,液體金屬經(jīng)過(guò)澆注系統(tǒng)時(shí)冷卻太快。
(2)模具排氣設(shè)計(jì)不良,氣體不能通暢排出。
(3)涂料不好,本身排氣性不佳,甚至本身?yè)]發(fā)或分解出氣體。
(4)模具型腔表面有孔洞、凹坑,液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬,形成嗆孔。
(5)模具型腔表面銹蝕,且未清理干凈。
(6)原材料(砂芯)存放不當(dāng),使用前未經(jīng)預(yù)熱。
(7)脫氧劑不佳,或用量不夠或操作不當(dāng)?shù)取?/span>

解決方法:
(1)模具要充分預(yù)熱,涂料(石墨)的粒度不宜太細(xì),透氣性要好。
(2)使用傾斜澆注方式澆注。
(3)原材料應(yīng)存放在通風(fēng)干燥處,使用時(shí)要預(yù)熱。
(4)選擇脫氧效果較好的脫氧劑(鎂)。
(5)澆注溫度不宜過(guò)高。

四、冷隔(融合不良)

特征:
冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫,中間被氧化皮隔開(kāi),不wq融為一體,冷隔嚴(yán)重時(shí)就成了“欠鑄”。冷隔常出現(xiàn)在鑄件頂部壁上,薄的水平面或垂直面,厚薄壁連接處或在薄的助板上。

形成原因:
(1)金屬模具排氣設(shè)計(jì)不合理。
(2)工作溫度太低。
(3)涂料品質(zhì)不好(人為、材料)。
(4)澆道開(kāi)設(shè)的位置不當(dāng)。
(5)澆注速度太慢等。

解決方法:
(1)正確設(shè)計(jì)澆道和排氣系統(tǒng)。
(2)大面積薄壁鑄件,涂料不要太薄,適當(dāng)加厚涂料層有利于成型。
(3)適當(dāng)提高模具工作溫度。
(4)采用傾斜澆注方法。
(5)采用機(jī)械震動(dòng)金屬模澆注。

五、砂眼(砂孔)

特征:
在鑄件表面或內(nèi)部形成相對(duì)規(guī)則的孔洞,其形狀與砂粒的外形一致,剛出模時(shí)可見(jiàn)鑄件表面鑲嵌的砂粒,可從中掏出砂粒,多個(gè)砂眼同時(shí)存在時(shí),鑄件表面呈桔子皮狀。

形成原因:
由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。
(1)砂芯表面強(qiáng)度不好,燒焦或沒(méi)有wq固化。
(2)砂芯的尺寸與外模不符,合模時(shí)壓碎砂芯。
(3)模具蘸了有砂子污染的石墨水。
(4)澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進(jìn)型腔。

解決方法:
(1)砂芯制作時(shí)嚴(yán)格按工藝生產(chǎn),檢查品質(zhì)。
(2)砂芯與外模的尺寸相符。
(3)是墨水要及時(shí)清理。
(4)避免澆包與砂芯摩擦。
(5)下砂芯時(shí)要吹干凈模具型腔里的砂子。

六、裂紋(熱裂紋、冷裂紋)

特征:
裂紋的外觀是直線或不規(guī)則的曲線,熱裂紋斷口表面被強(qiáng)烈氧化呈暗灰色或黑色,無(wú)金屬光澤,冷裂紋斷口表面清潔,有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見(jiàn),而內(nèi)裂則需借助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯(lián)系,多發(fā)生在鑄件尖角內(nèi)側(cè),厚薄斷面交接處,澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。

形成原因:
金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷,因?yàn)榻饘倌1旧頉](méi)有退讓性,冷卻速度快,容易造成鑄件內(nèi)應(yīng)力增大,開(kāi)型過(guò)早或過(guò)晚,澆注角度過(guò)小或過(guò)大,涂料層太薄等都易造成鑄件開(kāi)裂,模具型腔本身有裂紋時(shí)也容易導(dǎo)致裂紋。

解決方法:
(1)應(yīng)注意鑄件結(jié)構(gòu)工藝性,使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過(guò)渡,采用合適的圓角尺寸。
(2)調(diào)整涂料厚度,盡可能使鑄件各部分達(dá)到所要求的冷卻速度,避免形成太大的內(nèi)應(yīng)力。
(3)應(yīng)注意金屬模具的工作溫度,調(diào)整模具斜度,以及適時(shí)抽芯開(kāi)裂,取出鑄件緩冷。


http:///cn/new/casting-de.html


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