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鋁和鋁合金可以以各種方式熔化.。經(jīng)常使用的無芯感應(yīng)爐和槽型感應(yīng)爐、坩堝爐、平爐（反映天然氣或燃料油燃燒的使用）和電阻爐和電熱輻射爐。各種各樣的爐料，從預(yù)合金錠的高品質(zhì)到特殊的負擔(dān)，從低水平的廢物，可用于。然而，即使在熔化和澆注的{zj0}條件下，熔融鋁是容易受到三種類型的不利影響：
在高溫條件下，氫的吸附會使溶液中溶解氫隨時間的增加而增加。
合金元素損失。
氫易被熔融鋁吸附。不幸的是，在熔融鋁合金中，氫的溶解度基本上大于其在固體鋁中的溶解度.。當(dāng)鋁合金凝固時，氫氣從臺灣熔體中排出，收縮氣孔擴大和擴大，伴隨著機械性能的損失。氫從潮濕和潮濕的一般電荷熔化工具，但氫的主要來源是空氣中的水分。由于在熔煉過程中幾乎不可能防止氫的吸附，所以在澆注之前必須先從熔體中除去氫。最常用的方法是吹入熔化的氮氣或氬氣氣泡。用氯氣除去氫是非常有效的。然而，環(huán)境和安全的原因往往妨礙它被用于生產(chǎn)。
在過去，在熔融溶液中溶解的氫的量已被測得的減壓試驗方法。該工藝是將熔融鋁注入鋼杯中并在真空室中凝固.。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，氣泡的變化程度表明在凝固過程中的氫含量的存在。同時，利用凝固的樣品切片可以檢測氣泡的大小.。不幸的是，這些方法是不準(zhǔn)確的，并極大地影響在熔體中存在的氧化粒子作為氫氣泡核。一個更好的方法來測試溶解氫是使用特殊設(shè)計的液氫提取技術(shù)顯示氫。
一個非常穩(wěn)定的氧化物瞬間形成在熔融表面。氧化速率隨溫度的升高和某些合金元素如鎂和鈹?shù)拇嬖诙黾?。如果熔融鋁表面不受干擾，那么其表面形成的氧化膜是自限的，任何湍流都會使氧化膜熔化最多，而新鮮的表面更容易形成更多的氧化物。氧化膜的性能和氧化物雜質(zhì)的形成對鑄件非常不利。然而，在合金熔煉過程中，熔融金屬的運輸或澆注和充模會導(dǎo)致湍流.。
熔體中的氧化物顆粒成為孔隙和孔隙的產(chǎn)物核心。當(dāng)氧化物雜質(zhì)不存在時，孔隙和滾動孔也消失。對于鑄件的生產(chǎn)，減少雜質(zhì)氰化物是一個特別重要的條件。因為他們是典型的液相線和固相線。有一個非常大的差異，但在多孔狀態(tài)冷凝，它是難以提供的供應(yīng)孔。
氧化膜的形成容易破壞表面的不均勻性較弱，鑄造鋁氧化膜的機械性能是由于存在的原因，如果不是氧化膜。不均勻性可以降低，重復(fù)性會比鍛造鑄造性能好，用X射線，膠片通常是看不見的，但必須防止以后不發(fā)現(xiàn)修復(fù)。，
在熔融狀態(tài)下，可用于控制氧化物覆蓋通量。焊劑一般是氯化鎂鹽。它們漂浮在熔融的表面上。然而，有必要定期從熔融表面除去氧化物，并通過熔融流體通過過濾床除去熔化爐中的懸浮氧化物雜質(zhì)。生產(chǎn)規(guī)模較小，過濾器可安裝在澆注系統(tǒng)中去除氧化物。
為了防止鑄件中氧化膜的形成，需要使金屬特別是湍流狀態(tài)進入模腔內(nèi)。對于大多數(shù)的鑄件，采用重力鑄造方法無法做到這一點，因為水的直澆道高度將加快流速和流量，所以一定要反重力或壓鑄技術(shù)水平法。這減慢了金屬的流動速度，因此它的速度足以防止氧化物的產(chǎn)生.。還必須注入模具型腔的每一層的底部，電動注塑件的順序應(yīng)該是精心設(shè)計的，以避免發(fā)生“水平下降”的液態(tài)金屬模具從一個更高的水平降低，從而在新的金屬表面氧化物的形成。從BOT的注塑模具的使用方法