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硅橡膠通常用三種主要模塑方式：液體注塑(LIM)、模壓和擠出。液體注塑經(jīng)常用于批量生產(chǎn)，與其他模塑方法相比，液體注塑采用較低的壓力(250-2000psi)和較高的溫度(110-250℃)。
液體注塑在硅橡膠生產(chǎn)中具有諸多優(yōu)點(diǎn)，包括清潔度和速度。在注塑過程中，泵送系統(tǒng)在全封閉狀態(tài)下將兩種組分的液體硅橡膠(催化劑和交聯(lián)劑)直接泵入混合機(jī)內(nèi)進(jìn)行均化，然后泵入模腔中。在高溫下，硅橡膠在模腔中快速實(shí)現(xiàn)模塑和硫化(固化)。
注射僅需3-10s，模塑和硫化則需要10-90s或更長的時(shí)間才能完成，具體根據(jù)注射重量和部件的最終厚度而定。液體注塑采用封閉式流程，可大幅度減少污染。而且，由于采用一步式自動(dòng)流程，可保證部件質(zhì)量連續(xù)一致，減少差異現(xiàn)象或人為錯(cuò)誤。還有其他優(yōu)點(diǎn)，例如：可減少材料準(zhǔn)備所需的人力，降低注射壓力，加快周期速度，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)全自動(dòng)。
與液體注塑不同的是模壓和擠出法耗費(fèi)較多人力，需要在雙輥開煉機(jī)中進(jìn)行單獨(dú)預(yù)混。
模壓和擠出則采用較高的壓力(2000-8000psi)和較低的溫度(90-180℃)。在模壓過程中必須嚴(yán)格控制溫度、壓力和時(shí)間。溫度應(yīng)高低適宜，允許氣體全部溢出，防止模腔內(nèi)出現(xiàn)空洞和溢料。
而且，兩種方法必須在低溫下進(jìn)行，因此運(yùn)行周期更長。由于固化速度緩慢，在生產(chǎn)隔膜、瓶蓋、O形密封件和其他產(chǎn)品時(shí)，大型模具通常采用100多個(gè)模腔。在模壓過程中，液壓活塞向橡膠施壓，使之通過澆口注入模腔。高稠度硅橡膠可通過擠出生產(chǎn)出多種管材和型材(一般來說，液體橡膠不能采用擠出法)。擠出流程開始時(shí)，將雙組分純膠料(催化劑和交聯(lián)劑)在雙輥開煉機(jī)上混合。共混之后生產(chǎn)出均勻的混合物，然后制成條狀連續(xù)喂入擠出機(jī)中，通過變速螺桿喂料裝置在口型處保持合適的壓力。擠出后，管件通過熱風(fēng)硫化爐，以熱空氣或輻射熱對產(chǎn)品進(jìn)行固化。擠出法可生產(chǎn)多種直徑的單腔、多腔和共擠軟管。硅橡膠還可制成夾具墊圈、密封圈、拉條、標(biāo)記等型材或非圓形斷面板材。條狀或不透明材料具有防X射線穿透的特點(diǎn)，能增強(qiáng)產(chǎn)品視覺效果。
