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切削高強度鋼時，刀刃承受的應(yīng)力大，切削區(qū)溫度高，刀具磨損嚴重。傳統(tǒng)加工一般采取大量切削液澆注的方式以實現(xiàn)充分冷卻，但水溶性切削液對硬質(zhì)合金刀具有較大的熱沖擊，容易引起崩刃。此外，刀面及切削刃表面粗糙度的增加，會導致摩擦加劇，引起積屑瘤和磷刺的生成，直接影響已加工表面的質(zhì)量。
采用微量潤滑技術(shù)后：
(1) 切削過程中刀具—切屑、刀具—工件間由于摩擦作用形成的毛細管是潤滑劑滲透的主要途徑。微量潤滑系統(tǒng)形成的霧粒直徑小，速度高，滲透性好，能夠起到更好的潤滑作用。
(2) 切削過程中的摩擦作用是影響切削力的主要因素之一，微量潤滑作用可增加滲透至切削區(qū)的氧質(zhì)量分數(shù)而實現(xiàn)更優(yōu)的潤滑效果。
(3) 相比傳統(tǒng)切削及干切削，微量潤滑切削可有效控制刀具磨損的進程，延長刀具壽命。
(4) 通過切屑形貌對比分析，微量潤滑切削充分利用潤滑劑的潤滑作用，且存在一定的冷卻效果，切削區(qū)溫度較低。
