一.鞋底脫膠

1.處理劑未干或處理劑烘箱太低或流速太快; 處理劑過烘箱溫度提高或流速調(diào)一下;
2.烤箱溫度過高; 實際溫度調(diào)至70±5℃為宜;
3.壓機壓力過大 實際壓力控制在30±5kg/cm2為宜;
4.貼底不到位 一次貼到位,不能像別的材質(zhì)二次貼合;
5.材料油性過重 在處理劑內(nèi)加硬化劑或用920AB試膠
6.橡膠底沒有打粗或打粗不夠粗; 橡膠底要打粗且打粗要均勻;
7.鞋底沒上處理劑或上錯處理劑; 正確識別鞋材，選用相應(yīng)的處理劑；
8.膠水未加硬化劑或不夠 加硬化劑或加足硬化劑
9.TPR破水,干燥不wq
a.調(diào)整干燥條件,確保wq干燥
b.在TPR破水中添加RFE(硬化劑）,加速其結(jié)晶速率并提高其抗油性
10.TPR油性較重,破水處理不到位
a.在TPR破水中添加RFE(硬化劑）,加強其抗油性
b.進(jìn)行TPR表面前清洗
c.用接枝膠打底膠
11.膠水干燥程度不足
a.膠水與固化劑的比例要達(dá)
b.調(diào)整干燥條件,確保干燥wq
12.拉力小，易張開
a.提高膠水的初期拉力
b.鞋底打磨,確保鞋面與鞋底吻合
13.RB破水干燥不wq 調(diào)整烘箱膠時間,確保wq干燥
14.處理劑處理效果不佳
a.建議用雙組分處理劑
b.若用單組分處理劑,建議在其中添加RFE(硬化劑）,加強其處理效果
15.RB表面打粗程度不足
a.建議用鋼絲輪打粗,并擦去表面粉末
b.打粗后的RB應(yīng)在一周內(nèi)成型且應(yīng)用袋子包裝,避免受污染

二.鞋面脫膠(擦色革)

1.清潔劑干燥不徹底; 加強干燥效果,調(diào)整流程或添加硬化劑;
2.處理劑干燥不徹底; 加強干燥效果,調(diào)整流程或添加硬化劑;
3.處理劑強度不夠
a.添加較多比例硬化劑加jx果;
b.換用處理力強的處理劑
4.鞋面可能是油性的PU料或移膜革 在處理劑內(nèi)加硬化劑或用920AB試膠
5.鞋面有可能是尼龍料或是麻布料 用裘皮膠或用PVC處理劑
6.鞋面面料不一樣,有些皮料要處理 用尼龍?zhí)幚韯┘覴FE(硬化劑）處理
7.有的面料太硬要做特別處理 用裘皮膠處理
8.zp,PU覆膜皮打粗不夠 可用處理劑預(yù)先處理一遍
9.人造革面沒有上處理劑或用錯處理劑 正確識別材料,選用相應(yīng)的處理劑

三.底面均有膠但粘力差

1.加壓不到位; 想辦法加壓到位,尤其是鞋子邊緣部位,搞好鞋機壓模,盡量做到壓實;
2.加壓不及時; 縮短烘箱與加壓機的距離間隔;
3.欠膠 多跟現(xiàn)場溝通,使他們刷膠到位

四.雙面帶膠,表面粗糙

1.加壓不到位 調(diào)整壓機確保壓機加壓時力度及時間勻到位
2.膠水不干 調(diào)整干燥條件,確保膠面達(dá)到{zj0}期的活化狀態(tài)

五.雙面帶膠,表面光滑

1.膠水死膠
a.調(diào)整干燥條件,確保鞋子膠面在貼合時達(dá)到{zj0}的活化狀態(tài)
b.調(diào)整固化劑比例,避免膠水進(jìn)早死膠
c.膠水沒有活化,調(diào)整干燥條件,確保達(dá)到{zj0}的活化狀態(tài)
2.冷風(fēng)直接吹到膠面
a.盡量避免冷風(fēng)直接吹到膠面
b.注意保持貼合時的膠面溫度
3.超過粘性維持時間貼合 必須要在粘性維持時間內(nèi)貼合

一.鞋底脫膠

1.PVC沿條脫膠; 可通過硬化劑加強處理劑效果;
2.橡膠底片脫膠
a.橡膠底片重新打粗或清洗;
b.加強處理劑并注意干燥徹底
3.橡膠底投打磨好; 充分均勻打磨橡膠底;
4.生膠底片打磨不到位; 重新充分打磨;
5.B粉加入量不夠; 加入足夠量的B粉;
6.未處理或用錯處理劑; 正確鑒別材料,選用正確的處理劑;
7.處理劑未干透; 待處理劑干透后再上膠;
8.底材不純 可在處理劑中加入適量的硬化劑來處理
9.鞋底膠水中硬化劑不夠 膠水中加適量的固化劑（3%-5%）；
　 對于EVA底，上UV照射處理劑后經(jīng)紫外線照射處理效果更好

二.鞋面脫膠
1.清潔劑干燥不徹底; 加強干燥效果,調(diào)整流程或添硬化劑;
2.處理劑干燥不徹底; 加強干燥效果,調(diào)整流程或添硬化劑;
3.處理劑強度不夠
a.使用含有THF的加強型處理劑;
b.使用硫化劑,硫化水或加重硬化劑的比例以加jx果
4.革料表面有膠膜; 對于牛皮、PU覆膜皮，打磨均勻到位，并盡可能深些，
　 {zh0}處處白色起毛；用處理劑,清洗劑或打磨去掉表面膠膜;
5.革料面有油漆; 用處理劑,清洗劑或打磨去掉表面油漆;
6.布面料上膠不夠 可上二次膠,或加上一次補強膠
7.人革面沒上處理劑或上錯處理劑； 人革面應(yīng)選用相應(yīng)處理劑處理
8.鞋面膠硬化劑量不夠 膠水中加入的硬化劑以3-5%為佳，如油皮含油量大則需加更多的硬化劑

三.接枝膠不粘  
1.雨天潮濕不粘; 注意工作場所保持通風(fēng)干燥;
2.膠水自身粘力不夠; 選用性能優(yōu)異的gd產(chǎn)品;
3.過了開放時間才粘貼; 在粘性維持時間內(nèi)貼合;
4.溫度太低沒有粘性 稍稍熱活化后再行貼合

四.中底膠不粘

1.雨天潮濕不粘; 注意工作場所保持通風(fēng)干燥;
2.膠水自身粘力不夠; 選用性能優(yōu)異的gd產(chǎn)品;
3.過了開放時間才粘貼; 在粘性維持時間內(nèi)貼合;
4.溫度太低沒有粘性 稍稍熱活化后再行貼合

五.鞋面都有膠但粘不上或粘力差

1.加壓不到位; 想辦法壓到位,邊上可用手壓;
2.加壓不及時; 覆底后應(yīng)盡快地壓好;
3.加熱溫度過高或過低; 溫度要與流速及季節(jié)相適應(yīng);
4.鞋底不平,或鞋面有針車油(沙灘鞋) 鞋底應(yīng)削平,有針車油要清潔干凈

六.有些地方粘得好有的地方卻脫膠

1.壓不到位; 壓力要均勻,要墊好,邊是可用手壓;
2.有些地方打粗不夠好; 打粗要均勻;
3.處理劑處理不均勻; 處理劑要刷到位,特別是TPR,RB;
4.涂膠不均勻; 刷膠要均勻;
5.貼合,加壓不及時 貼合溫度不能太低,要及時加壓

七.底、面均有膠但粘不上或粘力差

1、加壓不到位； 想辦法加壓到位，尤其是鞋子邊緣部位，{zh0}先用錘子壓貼或用輪子滾壓
2、加壓不及時 縮短烘箱與加壓機間的距離;
3、欠膠 多上一次膠或加上一次補強膠;
4.沒在TACK TIME內(nèi)貼合 在粘性維持時間內(nèi)貼合;
5.硬化劑加入過量 硬化劑的量控制在膠水的3-5%為佳;
6.冷風(fēng)吹到上膠面 避免冷風(fēng)吹到膠面

八.底、面均有膠絲很長、粘力差

1、未加或硬化劑加入量不夠； 提高固化劑用量；
2、膠膜烘干不夠; 提高烘箱溫度或減慢流水線速度；
3、烘箱溫度過高。 調(diào)整烘箱溫度至60-60℃或出烘箱1分鐘后貼合

九.有些地方粘得好有些地方脫膠

1、打磨不均勻； 打磨盡量均勻；
2、加壓不均勻、不到位； 盡量加壓到位；
3、涂膠不均勻; 涂膠盡量均勻;
4.處理劑涂刷不均勻; 處理劑涂刷均勻;
5.膠水加入硬化劑后攪拌不均勻; 膠水中加入硬化劑后一定要按要求攪拌均勻;
6.貼合不到位; 補膠，貼合到位;
7.壓機不到位 補膠，壓機到位

十.鞋頭或鞋跟拉絲或彈開

1、膠水抗拉絲級別不夠 改用抗拉絲型膠水；
2、鞋子從烘箱出來冷卻時間不夠; 增加烘箱與加壓機間的距離;
3.材質(zhì)本身張力太大; 改變鞋材;
4.錯用處理劑; 根據(jù)材質(zhì)選用正確的處理劑;
5.膠水中未加或加入的硬化劑量不足 硬化劑的量控制在膠水的3-5%為佳

十一.泛黃

1、膠水耐黃性能不夠； 選用耐黃PU膠；
2、硬化劑加入量太多； 選用耐黃變型固化劑；
3、鞋材耐黃性差
a.在粘合界面間的溢膠處涂上耐黃變覆蓋液
b.選用耐黃性好的鞋材。

十二.貼好后再過烘箱，發(fā)現(xiàn)貼合部位已暴開

1.膠水耐熱性差; 換用耐熱性能好的膠水;
2.未加或少加硬化劑; 硬化劑的量控制在膠水的3-5%為佳;選用性能優(yōu)異的硬化劑
3.處理不當(dāng) 針對材質(zhì)選用正確的處理劑，處理方法

十三.部分材料處理上膠后會 有裂紋會腐蝕嚴(yán)重 處理劑效果太強
a.選用處理效果弱的處理劑;
b.不加硬化劑

PU/PVC貼合后發(fā)現(xiàn)暴開

1.可塑劑移行; 先用清潔劑清洗再上處理劑，膠水
2.PU材料上油漆脫落


一.膠膜全部走向鞋面(鞋底脫膠)  
1.橡膠底打粗時間過長(橡膠底通常超過一星期要重新打磨)或打磨不夠粗;
a.橡膠底盡量重新打磨并磨粗,如是深色的可以用雙組份橡膠處理劑加3%B粉;
2.鞋底沒上處理劑或上錯處理劑; 準(zhǔn)確識別鞋底材料類型,選用相應(yīng)的處理劑;
3.處理劑未烘干或處理劑烘干溫度太低; 適當(dāng)?shù)匕押嫦錅囟容^高,必須將處理劑烘干;
4.鞋底的油性較重; 先用抗油性處理劑處理后烘干,再加3-8%RFE(硬化劑）固化劑再上處理劑處理;
5.鞋底膠水中硬化劑加入量不夠; 膠水中加適量的固化劑3-5%;
6.鞋底,鞋面均膠,但拉力不夠 調(diào)整壓機的壓力加大,多上一次膠
7.橡膠沒有打粗或打磨不夠深并粉末未清干凈; 橡膠盡量打粗好,并qc粉末;
8.EVA沒打粗好或沒有照射處理; EVA底要打粗或照射處理;
9.膠粘劑,硬化劑量不夠 對材質(zhì)較雜的稍多加點硬化劑
10.材料含雜質(zhì) 正確識別所含雜質(zhì),處理劑有時須做適當(dāng)調(diào)整
11.EVA照射問題 根據(jù)EVA顏色調(diào)整相應(yīng)的照射能量
12.TPR破水,干燥不wq
a.調(diào)整烘箱的溫度及時間,確保wq干燥
b.在TPR破水中添加RFE(硬化劑）,加速其結(jié)晶速率
13.TPR油性較重,破水處理不到位
a.在TPR破水中添加RFE(硬化劑）加強其抗油性
b.進(jìn)行TPR表面前清洗
14.膠水干燥程度不足 用接枝膠打底膠

二.膠膜全部走向鞋底(鞋面脫膠

1.zp打粗不夠均勻; zp要打磨均勻;
2.牛皮,PU覆膜皮打磨不夠深; 牛皮,PU覆膜皮打磨盡量打磨深些,{zh0}處處白色起毛;
3.鞋面沒上處理劑或上錯處理劑; 準(zhǔn)確識別材料類型,選用相應(yīng)的處理劑;
4.處理劑未烘干; 處理劑盡量烘干且烘干溫度調(diào)高些;
5.鞋面膠水中硬化劑添加量不夠  膠水中加適量的固化劑3-5%;
6.網(wǎng)布膠不夠或沒上處理劑 網(wǎng)布要刷兩次膠,尼龍要用處理劑,必要時加入硬化劑
7.多孔,表面粗糙材料 選用高粘度,高固含量膠水上兩次膠 鞋材預(yù)熱后再上處理劑效果更好.
8.MD,EVA破水,干燥不wq
a.調(diào)整干燥條件,確保處理劑wq干燥
b.在MD,EVA破水中添加RFE(硬化劑）加快其結(jié)晶速率
9.MD,EVA表面較光滑,打粗程度不夠 重新打粗,確保大底表面的打粗程度
10.MD照射強度不夠 調(diào)整UV燈的能量,確保足夠的照射能量
11.PU,超纖表面處理不到位
a.在鞋面處理劑中添加RFE(硬化劑）,提高其處理效果
b.表面打粗
c.表面清洗
12.zp表面未打粗 zp表面要打粗且深度要達(dá)到,{zh0}能用725C處理

三.雙面帶膠,表面光滑 膠水死膠

1.調(diào)整干燥條件,確保鞋子膠面在貼合時達(dá)到{zj0}的活化狀態(tài)
2.調(diào)整固化劑比例,避免膠水進(jìn)早死膠
3.膠水沒有活化,調(diào)整干燥條件,確保達(dá)到{zj0}的活化狀態(tài)
4.在粘性維持時間內(nèi)貼合
5.避免冷空氣直接吹到膠面

四.雙面帶膠,表面粗糙

1.加壓不到位 調(diào)整壓機確保壓機加壓時力度及時間勻到位
2.膠水不干 調(diào)整干燥條件,確保膠面達(dá)到{zj0}期的活化狀態(tài)

五.鞋面都有膠但粘不上或粘力差

1.加壓不到位; 想辦法壓到位,邊上可用手壓;
2.加壓不及時; 覆底后應(yīng)盡快地壓好;
3.加熱溫度過高或過低; 溫度要與流速及季節(jié)相適應(yīng);
4.鞋底不平,或鞋面有針車油 鞋底應(yīng)削平,有針車油要清潔干凈

六.有些地方粘得好有的地方卻脫膠

1.壓不到位; 壓力要均勻,要墊好,邊是可用手壓;
2.有些地方打粗不夠好; 打粗要均勻;
3.處理劑處理不均勻; 處理劑要刷到位,特別是TPR,RB;
4.涂膠不均勻; 刷膠要均勻;
5.貼合,加壓不及時 貼合溫度不能太低,要及時加壓

七.底、面均有膠但粘不上或粘力差

1、加壓不到位； 想辦法加壓到位，尤其是鞋子邊緣部位，{zh0}先用錘子壓貼或用輪子滾壓
2、加壓不及時 縮短烘箱與加壓機間的距離;
3、欠膠 多上一次膠或加上一次補強膠;
4.沒在TACK TIME內(nèi)貼合 在粘性維持時間內(nèi)貼合;
5.硬化劑加入過量 硬化劑的量控制在膠水的3-5%為佳;
6.冷風(fēng)吹到上膠面 避免冷風(fēng)吹到膠面

八.底、面均有膠絲很長、粘力差

1、未加或硬化劑加入量不夠； 提高固化劑用量；
2、膠膜烘干不夠; 提高烘箱溫度或減慢流水線速度；
3、烘箱溫度過高。 調(diào)整烘箱溫度至60-60℃;或出烘箱1分鐘后貼合
　
九.有些地方粘得好有些地方脫膠
1、打磨不均勻； 打磨盡量均勻；
2、加壓不均勻、不到位； 盡量加壓到位；
3、涂膠不均勻; 涂膠盡量均勻;
4.處理劑涂刷不均勻; 處理劑涂刷均勻;
5.膠水加入硬化劑后攪拌不均勻; 膠水中加入硬化劑后一定要按要求攪拌均勻;
6.貼合不到位; 補膠，貼合到位;
7.壓機不到位 補膠，壓機到位

十.鞋頭或鞋跟拉絲或彈開

1、膠水抗拉絲級別不夠 改用抗拉絲型膠水；
2、鞋子從烘箱出來冷卻時間不夠; 增加烘箱與加壓機間的距離;
3.材質(zhì)本身張力太大; 改變鞋材;
4.錯用處理劑; 根據(jù)材質(zhì)選用正確的處理劑;
5.膠水中未加或加入的硬化劑量不足 硬化劑的量控制在膠水的3-5%為佳

十一.泛黃

1、膠水耐黃性能不夠； 選用耐黃PU膠；
2、硬化劑加入量太多； 選用耐黃變型固化劑；
3、鞋材耐黃性差
a.在粘合界面間的溢膠處涂上耐黃變覆蓋液
b.選用耐黃性好的鞋材。

十二.貼好后再過烘箱，發(fā)現(xiàn)貼合部位已暴開

1.膠水耐熱性差; 換用耐熱性能好的膠水;
2.未加或少加硬化劑; 硬化劑的量控制在膠水的3-5%為佳;選用性能優(yōu)異的硬化劑
3.處理不當(dāng) 針對材質(zhì)選用正確的處理劑，處理方法

十三.部分材料處理上膠后會有裂紋會腐蝕嚴(yán)重 處理劑效果太強
a.選用處理效果弱的處理劑;
b.不加硬化劑
PU/PVC貼合后發(fā)現(xiàn)暴開
1.可塑劑移行; 先用清潔劑清洗再上處理劑，膠水
2.PU材料上油漆脫落


一.膠膜全部走向鞋面(鞋底脫膠)
1.橡膠底打粗時間過長(橡膠底盡量重新打磨并磨粗, 通常超過一星期要重新打磨)或打磨不夠粗,如是深色的可以用雙組份橡膠處理劑加3%B粉;
2.鞋底沒上處理劑或上錯處理劑; 準(zhǔn)確識別鞋底材料類型,選用相應(yīng)的處理劑;
3.處理劑未烘干或處理劑烘干溫度太低; 適當(dāng)?shù)匕押嫦錅囟容^高,必須將處理劑烘干;
4.鞋底的油性較重; 先用抗油性處理劑處理后烘干,再加3-8%RFE(硬化劑）固化劑再上處理劑處理;
5.鞋底膠水中硬化劑加入量不夠; 膠水中加適量的固化劑3-5%;
6.鞋底,鞋面均膠,但拉力不夠 調(diào)整壓機的壓力加大,多上一次膠
7.PU,超纖表面處理不到位
a.在鞋面處理劑中添加RFE(硬化劑）,提高其處理效果
b.表面打粗
c.表面清洗
8.zp表面未打粗 zp表面要打粗且深度要達(dá)到,{zh0}能用725C處理

二.膠膜全部走向鞋底(鞋底脫膠)

1.zp打粗不夠均勻; zp要打磨均勻;
2.牛皮,PU覆膜皮打磨不夠深; 牛皮,PU覆膜皮打磨盡量打磨深些,{zh0}處處白色起毛;
3.鞋面沒上處理劑或上錯處理劑; 準(zhǔn)確識別材料類型,選用相應(yīng)的處理劑;
4.處理劑未烘干; 處理劑盡量烘干且烘干溫度調(diào)高些;
5.鞋面膠水中硬化劑添加量不夠 ; 膠水中加適量的固化劑3-5%;
6.高頻脫模劑較重 用丙酮或丁酮先清洗再后烘干再上處理劑;
*鞋材預(yù)熱后再上處理劑效果更好.

三.鞋面,底部有膠但粘不上或粘力不好

1.覆底時溫度太低; 覆底時不應(yīng)低于55℃;
2.TPR底油性重; TPR油性重應(yīng)先用快干或甲苯清洗;
3.加壓不及時,不到位; 加壓要及時,邊緣壓不到可用手工擠壓;
4.膠水本身性能不好 提高膠水性能或加硬化劑

四.有的部位粘得好但有的部位脫膠

1.打磨不到位; 打粗均勻到位;
2.加壓不到位; 調(diào)壓機或調(diào)整鞋楦尺寸,或用手壓;
3.涂膠不均勻或處理劑不均勻; 膠水要均勻涂刷,處理劑要擦到位;
4.貼合不及時 在粘性維持時間內(nèi)完成貼合

五.泛黃

1.膠水耐黃級別不夠; 選用耐黃變好的膠水;
2.硬化劑耐黃變差或加入量太多; 選擇耐黃變的硬化劑并控制用量;
3.材料本身會導(dǎo)致膠變黃; 換鞋材;
4.920AB橡膠處理劑會導(dǎo)致鞋底變黃; {zh0}用不加粉的單組分處理劑;
5.膠水刷到邊上未清潔 及時除去外溢的膠水


底面均有膠但粘不上或粘力差 1.硬化劑不夠; 提高硬化劑的用量;
2.膠膜烘干不夠; 調(diào)整烘箱溫度;
3.烘箱溫度不夠 減慢流水線速度
4.膠水烘干時間過長,已死膠 調(diào)整烘箱溫度或調(diào)整干燥時間
5.粘合時已無粘性 在粘性維持時間內(nèi)貼合


一.鞋面中間帶子易掉
1.前段攀幫用的黃膠耐熱性差,粘力差; 改用耐熱性稍好,粘力強的接枝膠,{zh0}改用PU膠,效果特好;
2.帶子稍短 帶子稍長或面積大一點,接觸面稍大一點

二.膠膜全部走向鞋面(鞋底脫膠)

1.處理劑未干; 處理劑要干,調(diào)溫,調(diào)速;
2.橡膠底打磨不夠深并未清理粉末; 橡膠底要打粗好并清潔粉末;
3.橡膠加B粉量不夠; B粉量要加夠,難處理的稍加多點;
4.鞋底油漆較多; 油漆多的先清潔再處理;
5.用錯處理劑 根據(jù)不同的底選用不同的處理劑

三.膠膜全部走向鞋底(鞋面脫膠)

1.zp,PU覆膜皮未打粗或打粗不好; zp,PU覆膜皮要打粗好;
2.鞋面沒上處理劑或上錯處理劑; 根據(jù)不同鞋面選用不同的處理劑;
3.處理劑未干; 處理劑要干,特別是做擦色革的;
4.帶子上有針車油; 帶子有針車油,要先清潔;
5.尼龍,編織帶處理不好 處理劑里要加硬化劑,{zh0}打粗一下

四.鞋面,鞋底都有膠但粘不上或粘力差

1.覆底時溫度太低; zp,PU覆膜皮要打粗好;
2.TPR鞋底油性重; 根據(jù)不同鞋面選用不同的處理劑;
3.加壓不及時,不到位; 處理劑要干,特別是做擦色革的;
4.膠水中未加硬化劑或量不夠 帶子有針車油,要先清潔;
處理劑里要加硬化劑,{zh0}打粗一下

五.有的部位粘得好,但有的部分脫膠

1.打粗不均勻; 打粗要均勻;
2.涂膠不均勻,或處理劑沒有到位; 刷膠要均勻,不一定要多但要有,處理劑要擦到位;
3.加壓不到位; 加壓要到位,特別是帶子多的地方;
4.貼合不及時 要及時貼合,與加壓

一.膠膜全部走向鞋面(鞋底脫膠)

1.橡膠,EVA打粗不夠 打粗要均勻,打粗后一周內(nèi)使用
2.處理劑用錯未干 正確識別材質(zhì)用相應(yīng)處理劑,且要烘干
3.鞋底表面油漆脫膜劑 用清潔劑qcTPR必要時刮去表層
4.含雜質(zhì)多 根據(jù)含雜質(zhì)量可選用不同處理劑處理如EVA含橡膠多可用雙組分橡
膠處理劑處理,必要時可在單組分橡膠處理劑中添加RF或RFE(硬化劑）
5.表面油墨,油漆影響; 清洗后上處理劑,并保證清潔劑干燥;
6.特殊材料(聚醚脂等) 針對材質(zhì)加強清潔劑或處理劑強度以及通過加硬化劑加強

二.膠膜全部走向鞋底(鞋面脫膠)

1.zp打粗光滑,不夠深,不到位; 打粗要打出纖維,起毛
2.油皮,油性過重 打粗要打出纖維,起毛,處理劑加RFE(硬化劑）,RF(5-20%)
3.打臘革難處理革甚至有油漆
a.{zh0}處理后過加硫箱以利徹底干燥
b.用清潔劑清洗,處理劑加RF或RFE(硬化劑）
4.用錯處理劑,處理劑未干 正確識別材質(zhì)選用相應(yīng)處理劑且烘干
5.多孔,表面粗糙的材料 選用高粘度,高固含量膠水,{zh0}上兩次膠

三.兩面有膠膜但脫膠

1.膠膜表面光滑 在膠水{zj0}粘性時間貼合,壓機到位且適中不能包風(fēng)
2.膠膜表面粗糙 改善積膠,調(diào)整烘箱溫度時間,溫度不宜過高,增加硬化劑等

一.膠膜全部走向鞋面(鞋底脫膠)

1.橡膠底沒打磨或打磨不夠粗; 橡膠底盡量打磨至所有光亮消失,表面粗糙;
2.鞋底沒上處理水或用錯處理水; 準(zhǔn)確識別底材料類型,選用相應(yīng)的處理劑;
3.處理水未烘干; 處理劑盡量烘干溫度調(diào)高些;
4.膠漿中固化劑加入量不夠; 膠漿中多加固化劑,一般在3-5%;
5.特殊鞋底材料 在相應(yīng)的處理劑中添加8-10%的RFE(硬化劑）處理,效果會更好
二.膠膜全部走向鞋底(鞋面脫膠)

1.zp,PU覆膜皮打磨不夠粗; 對于各類zp,PU覆膜皮,盡量打磨深些,{zh0}處處白色起毛;
2.人造革面沒有上處理劑或上錯處理劑; 人革面應(yīng)選用相對應(yīng)處理劑處理,特殊材料人革面,
可在相對應(yīng)的處理劑中添加8-10%的RFE(硬化劑）;
3.處理劑未干; 處理劑一定要烘干且烘干溫度調(diào)高一些;
4.膠漿里沒加入適量的硬化劑不夠 膠漿中添加3-5%的硬化劑,隨著相對濕度的增加,
相應(yīng)的增加硬化劑的添加量

三.底面均有膠,但粘不上或粘力差

1.易脫層的絨布料,沙丁料; 可用尼龍?zhí)幚韯┫忍幚斫q布料表面,烘干后再上膠,多孔材料應(yīng)上二次膠;
2.加壓不到位; 想辦法加壓到位,尤其是鞋子周邊部先用錘子壓貼或用輪子滾壓；
3.加壓不及時; 把接近加壓機的那一烘箱往加壓機方面緊靠1/2距離;
4.欠膠; 多上一次膠;
5.貼合不及時 鞋底,面流出烘箱后要及時貼合

四.底,面均有膠,但粘絲很長或粘力差

1.固化劑添加量不夠; 增加固化劑用量;
2.膠膜烘干不夠,不能活化; 提高烘箱溫度或加快流水線速度;
3.烘箱溫度過高,造成膠膜死膠; 適當(dāng)降低烘箱溫度或加快流水線速度;
4.處理劑未干; 處理劑烘干后再上膠;  
5多孔材料 應(yīng)上二次膠

五.有些地方粘得很好,有些地方脫膠

1.打磨不夠均勻; 打磨盡量均勻些;
2.加壓沒做到處處壓貼; 想辦法盡量處處壓貼;
3.涂膠不均勻; 涂膠盡量均勻,不能積膠或少膠;
4.處理劑處理不到位 處理劑要wq處理到位;

六.鞋頭或鞋跟起絲或彈開

1.膠水抗拉絲級別不夠; 轉(zhuǎn)用抗拉絲的膠水;
2.鞋子從烘箱出來冷卻時間不夠; 烘箱離加壓機的距離再拉開些;
3.固化劑不足 增加固化劑用量
七.泛黃
1.膠漿耐黃級別不夠; 盡量選用耐黃PU膠;
2.硬化劑加入量太多,或者硬化劑耐黃級別不夠; 選用耐黃級別高的硬化劑,相對減少硬化劑的添加量;
3.橡膠底選用雙組分處理劑; 可在雙組分處理劑后,用A劑洗橡膠邊緣;
4.鞋材耐黃級別不夠; 選擇耐黃級高的鞋材;
5.淺色鞋材的處理劑 對于淺色鞋材,應(yīng)相對的選用淺色的無色處理劑