真空滲氮技術(shù)是利用真空加熱 時(shí)工件表面清潔，無(wú)氧化等特點(diǎn)，采用真空熱處理在負(fù)壓下進(jìn)行滲氮，滲氮后工件表面硬度高，脆性小，滲氮層均勻，能滿足尖銳刃口刀具與冷沖模的技術(shù)要求。真 空滲氮由于多采用負(fù)壓下脈沖式滲氮，工件上的不通孔及壓緊的平面均能正常滲氮，爐室中各部位工件滲氮層比較均勻。

真空滲氮是使用真空爐對(duì)鋼鐵零件進(jìn)行整體加熱、充入少量氣體，在低壓狀態(tài)下產(chǎn)生活性氮原子滲入并向鋼中擴(kuò)散而實(shí)現(xiàn)硬化的；而離子滲氮是靠暉光放電產(chǎn)生的活性N離子轟擊并僅加熱鋼鐵零件表面，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成核化物實(shí)現(xiàn)硬化的。

真空滲氛時(shí)，將真空爐排氣至較高真空度0。133Pa后，將工件升至，530～560℃，同時(shí)送入氨氣或復(fù)合氣體，并對(duì)各種氣體的送入量進(jìn)行控制，爐壓控制在0。667Pa，低壓狀態(tài)能加快工件表面的氣體交換，活躍的N元素(或N，C)來(lái)自化學(xué)反應(yīng)及氨氣，保溫3～5h后，用爐內(nèi)惰性氣體進(jìn)行快速冷卻。不同的材質(zhì)，經(jīng)此處理后可得到滲層深為20～80μm、硬度為600～1500HV的硬化層。

真空滲氮有人稱為真空排氣式氮碳共滲，其特點(diǎn)是通過真空技術(shù)，使金屬表面活性化和清凈化。在加熱、保溫、冷卻的整個(gè)熱處理過程中，不純的微量氣體被排出，含活性物質(zhì)的純凈復(fù)合氣體被送入，使表面層相結(jié)構(gòu)的調(diào)整和控制、質(zhì)量的改善、效率的提高成為可能。

經(jīng)X射線衍射分析證實(shí)，真空滲氮處理后，滲層中的化合物層是ε單相組織，沒有其他脆性存在，所以硬度高，韌性好，分布也好?！鞍讓印眴蜗唳呕衔飳涌蛇_(dá)到的硬度和材質(zhì)成分有關(guān)。

材質(zhì)中含鉻量越高，硬度也呈增加趨勢(shì)。鉻13%時(shí)，硬度可達(dá)到1200HV；含鉻18%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，余同）時(shí)，硬度可達(dá) 1500HV；含鉻25%時(shí)，硬度可達(dá)1700HV。無(wú)脆性相的單相ε化合物層的耐磨性比氣體氮碳共滲組織的耐磨性高，抗摩擦shāo shāng、抗熱膠合、抗熔敷、抗熔損性能都很優(yōu)異。

但該“白層”的存在對(duì)有些模具和零件也有不利之處，易使鍛模在鍛造初期引起龜裂，焊接修補(bǔ)時(shí)易生成針孔。真空滲氮還有一個(gè)優(yōu)點(diǎn)，就是通過對(duì)送入爐內(nèi)的含活化物質(zhì)的復(fù)合氣體的種類和量的控制，可以得到幾乎沒有化合物層（白層），而只有0。1-1mm擴(kuò)散層的組織。

其原因可能是在真空爐排氣至 0。133Pa后形成的，另一個(gè)原因是帶有活性物質(zhì)的復(fù)合氣體在短時(shí)間內(nèi)向鋼中擴(kuò)散形成的組織。這種組織的優(yōu)點(diǎn)是耐熱沖擊性、抗龜裂性能優(yōu)異。

因而對(duì)實(shí)施高溫回火的熱作模具，如用高速鋼鋼制模具可以得到表面硬度高、耐磨性好、耐熱沖擊性好、抗龜裂而又有韌性的綜合性能；但僅有擴(kuò)散層組織時(shí)，模具的抗咬合性、耐熔敷、熔損性能不夠好。

由于模具或機(jī)械零件的服役條件和對(duì)性能的要求不一，在進(jìn)行表面熱處理時(shí)，必需調(diào)整表面層的組織和性能。真空滲氮除應(yīng)用于工模具外，對(duì)提高精密齒輪和要求耐磨耐蝕的機(jī)械零件以及彈簧等的性能都有明顯效果，可接受處理的材質(zhì)也比較廣泛。        http:///