用T12鋼加工成具有盲孔和槽口的試樣，淬火處理，檢驗(yàn)淬裂傾向性，發(fā)現(xiàn)無槽口時(shí)基本上不產(chǎn)生裂紋。而正常淬火溫度下淬裂率可達(dá)50％～100％。槽口可增加工件形成弧形裂紋的傾向。工件表面的粗糙程度也與淬裂有很大關(guān)系。打印符號，粗糙的刀痕和凹凸不平容易造成應(yīng)力集中?？碳y較深的大齒銼刀在淬火時(shí)產(chǎn)生沿刻紋方向的裂紋。1．5加熱不當(dāng)?shù)挠绊戜摷跓崽幚頃r(shí)的加熱溫度、保溫時(shí)間和加熱設(shè)備(爐內(nèi)氣氛)等均能成為淬火裂紋的誘因。1．5．1加熱溫度的影響淬火加熱溫度愈高，淬裂傾向愈大。這不是熱·78·《熱處理》2010年第25卷第3期處理宏觀應(yīng)力增大引起的，而是過熱或晶粒粗化引起的。淬火溫度升高，加熱時(shí)間延長，使奧氏體晶粒長大，則淬火馬氏體粗化、脆化，斷裂強(qiáng)度降低，這是淬裂傾向增大的根本原因。一般來說，晶粒越細(xì)小，正斷抗力越高，越難以脆性斷裂。相反，晶粒粗化，正斷抗力急劇下降。對于高碳鋼，升高淬火溫度至A以上，二次碳化物逐漸溶解而消失，馬氏體形態(tài)將產(chǎn)生變化，其結(jié)果不再是隱晶馬氏體，而出現(xiàn)蝶狀馬氏體或板條晶和片狀晶的整合組織，孿晶亞結(jié)構(gòu)數(shù)量增加。這些組織結(jié)構(gòu)的變化會引起斷裂強(qiáng)度的變化。1．3％C鋼和1．6％C鋼在不同淬火溫度下的壓縮斷裂強(qiáng)度，各種溫度淬火后進(jìn)行液氮冷卻，使殘留奧氏體量為6％左右。Fig．1lCompressionbreakingstrengthasafunctionofaustenitizingtemperayure0一鋱?bào)蛟揭换[疆約為高溫時(shí)的兩倍。造成破斷抗力降低的微觀因素是馬氏體針(片、條)粗化，相互撞擊應(yīng)力增加，不均勻顯微局部應(yīng)力增加，產(chǎn)生淬火顯微裂紋等等，因而強(qiáng)度降低。此外，過共析高碳鋼隨淬火溫度升高，奧氏體中的含碳量和合金元素量增加，從而增加了淬透性和可硬性，降低了馬氏體點(diǎn)，這些也是增加淬裂傾向的因素。淬火溫度升高，淬裂率直線增加。因此對于淬火裂紋敏感性較大的零件，應(yīng)注意選擇淬火溫度，盡量選用較低的淬火加熱溫度。在實(shí)際熱處理生產(chǎn)中，往往有過熱發(fā)生。對于一般鋼種，若已發(fā)現(xiàn)加熱溫度過高，則不必淬火，將其取出空冷，當(dāng)冷卻到?jīng)]有火色時(shí)(約550oC以下)，再重新加熱到正常溫度淬火。這是利用正火，通過相變調(diào)整晶粒度，xc過熱危害的一個(gè)簡捷措施。1．5．2加熱爐的影響淬火開裂與加熱爐的爐型也有一定的關(guān)系。最不容易發(fā)生淬裂的加熱爐是真空爐，其次按電爐、鹽浴爐、火焰爐的順序排列易于產(chǎn)生淬火裂紋。重油爐、燃煤爐等火焰爐是最容易發(fā)生淬裂的爐型。真空爐是輻射加熱，既不氧化脫碳，也不易發(fā)生過熱，零件表面質(zhì)量好，因此難以淬裂?；鹧鏍t采用燃燒的熾熱火焰直接加熱工件，溫度不均勻，且易過熱，容易氧化脫碳，這是其淬裂率較高的原因。還有，燃料火焰中含有氫，它易滲入高溫的鋼材表面，產(chǎn)生氫脆，助長了淬裂傾向。淬火溫度／~c淬火溫度／~C(a)(b)產(chǎn)生淬火裂紋試樣數(shù)目與淬火溫度間的關(guān)系](a)T10鋼水淬；(b)9CrSi鋼水淬和油淬Fig。本文來自www.zsbofa.com，欲了解更多請登錄網(wǎng)站。