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通過對鋁壓鑄件硬質(zhì)點的研究及結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場分析，分析了硬質(zhì)點的相貌特征及種類，探討了硬質(zhì)點現(xiàn)象產(chǎn)生的根源，并針對硬質(zhì)點的不同類型分別從工藝設(shè)計及生產(chǎn)管理等方面采取了相應措施，包括強化原材料進廠管理，選擇合適的鋁合金熔煉爐，完善熔煉工藝設(shè)計，采用旋轉(zhuǎn)吹氮精煉技術(shù)，在鋁熔體出爐時增加陶瓷過濾，將鑄鐵坩堝改為石墨坩堝，加強現(xiàn)場工藝管理等，收到良好效果。
壓鑄廠鑄件氣密性檢測不良就是向施加壓力時，從壓鑄鑄件的內(nèi)部或外部漏出壓力，可能表現(xiàn)是漏油、漏氣、漏水等，壓鑄氣密性是壓鑄件缺陷中最難解決的問題之一，產(chǎn)生原因可能是各種缺陷復合而產(chǎn)生的不良。那么壓鑄是如何解決壓鑄件氣密性問題的呢？
首先分析產(chǎn)生壓鑄件氣密性不良原因：鑄件浸入水中，鑄件內(nèi)腔充入壓縮空氣，壓縮空氣穿過由鑄件的內(nèi)表面缺陷與外表面缺陷形成的通路到達水面，冒出氣泡，表現(xiàn)出氣密性檢測不良，氣密性檢測不良的原因是由各種鑄造缺陷相互關(guān)聯(lián)組合而產(chǎn)生的。
解決辦法：
1、選擇合理的壓室充滿度：當選定了沖頭直徑和壓鑄機后，壓室內(nèi)容納的金屬液的重量也為一定值，但不同鑄件每次澆注的金屬液的重量要求是不同的。如果澆注到壓室內(nèi)的金屬液體積不足時（即壓室充滿度較低時），壓射時壓室中的氣體無法盡快排除，在壓射活塞的高速推動下，而形成紊流狀態(tài)的無序流動，從而很容易卷入氣體，導致氣孔、澆不足等缺陷。同時，由于壓室中過多的氧化皮存在，在鑄件內(nèi)部易形成隔皮，導致鑄件局部強度降低，在較大的試漏壓力作用下極易發(fā)生泄漏。因而選取合理的壓室充滿度能有效地減少鑄件中的氣孔缺陷，從而降低鑄件的漏氣率。
2、提高壓鑄鑄件氣密性的實例：當嚴格，必須做到%的檢漏，否則在使用中會造成漏油，影響車輛的正常使用，在生產(chǎn)過程中保障氣密性是質(zhì)量檢驗的重點。在早期的模具設(shè)計時，由于沒有將氣密性作為個主要問題去考慮，模具表面會出現(xiàn)嚴重的龜裂，局部拉傷也非常嚴重，更加重了鑄件的漏氣率。
解決鑄件氣密性檢測不良的問題在壓鑄生產(chǎn)中難度較高，產(chǎn)生原因可能是由各種鑄造缺陷共同作用而產(chǎn)生的。因此，在應對氣密性不良的現(xiàn)象時，應盡量對合金的性質(zhì)、工藝、模具等進行逐步排查，找出其主要原因并有針對性地采取措施，才能有效提升壓鑄件的氣密性。