生活中的很多行業(yè)的發(fā)展與都是離不開的，有時候一些行業(yè)所在的領域都有自己的品牌，今天就特地給大家介紹一下

解析高溫退火爐結構簡介及操作工藝

鋼管連續(xù)退火爐是我公司{zx1}研制成功的一種新型全自動輥軸式連續(xù)退火爐(包括進料臺、加熱爐、冷卻箱、出料臺)。在進料臺、加熱爐、冷卻箱、出料臺內分別設置若干連續(xù)旋轉的托輥.減速機通過鏈條傳動帶動上述托輥連續(xù)旋轉，從而使托輥上的工件不斷向前移動，這樣，工件與輥軸之間沒有固定的接觸點，工件受熱均勻，無碰傷，變形小，同時由于爐內托輥始終在加熱爐內旋轉，熱能損耗相對較少，爐內熱效率高.另外，上料和卸料全部通過紅外線傳感器控制氣缸自動進出料，不需要人工推料，大大減少了勞動強度，提高了勞動效率;冷卻箱內設置若干控溫間接冷卻裝置，提高了工件的冷卻速度和冷卻精度;各區(qū)段之間設置分區(qū)隔熱墻，減少了區(qū)段與區(qū)段之間的溫度影響，提高了控溫精度，降低了能耗。

  該設備主要用于經過處理后的零件表面光亮，無脫碳層、硬度均勻，特別適合不銹鋼、銅合金及其他合金超長管棒的光亮退火。各種材質的管材退火大同小異，下面將鋼管光亮退火工藝簡介如下:

  1. 保證鋼管干凈無油污灰塵和電爐周圍地面環(huán)境清潔(正常鋼管拉出來擦干凈馬上退火，不要超過48 小時)。

  2. 在開爐前，先把氨分解開到所需要的分解溫度，保證良好的進氣狀態(tài)，檢查氮氣是否充足(正常保持6—10 瓶滿瓶氮氣)。

  3. 開爐前先檢查所有進氣閥是否關好，把所有進氣閥關閉。，開始進氮氣，先打開進氮氣前面幾個閥，把壓力調到0.3—0.5Mpa(進氣壓力)。在打開電爐所有進氣閥進氮氣的同時，也要把電爐變頻電機打開，檢查是否正常運轉，然后再打開水泵，看進出水是否正常，同時用測氧計(放置兩爐頭位置)，測爐內含氧量狀況。如果氧氣排凈，把氫氣進氣閥打開，保持氫氣進氣量在25—35 ㎡/s，同時把氮氣量減小，讓它們同時進氣。此時開始對爐口兩頭處點火，點火時手握一根木棒，木棒頭包一塊布把它點燃(人站在爐口側面點火，嚴禁站在爐口正前方點火)。爐口兩頭火點燃后開始開啟電爐溫控開關，調到所需溫度，同時關閉輸入氮氣的閥門，把通入氨氣的流量閥調至40 ㎡/s，等爐溫升到所需溫度，開始放1—2 根鋼管，如果鋼管出爐時一切正常，則可以正式進料生產了。

  4. 在操作時必須穿戴整齊，嚴禁穿短袖和拖鞋操作，以防止電爐ts和工件擦傷!

  5. 關爐 所有鋼管出爐后，先關閉電爐溫控，并把氨分解閥關閉。然后開始進進氮氣(氮氣進氣壓力開至0.3—0.5Mpa，)切記進氮氣量要正常，且中間不能有停氮現(xiàn)象出現(xiàn)。直到爐口兩頭火自動熄滅，方能關閉氮氣退火爐，快速退火爐申差別并關閉電爐上所有閥門。兩至三小時后關閉輸入水源閥門及變頻電機

您或許感興趣的文章：

高溫退火爐節(jié)能技術

一臺11m3燃油臺車式退火爐，有效長度3900mm×2100mm×1400mm，主要用于抽油機鋼件的熱處理，已使用十五年，由于建造時間早，受當時設計理念和用料的限制，爐墻選用了重質高鋁耐火磚砌筑，爐頂采用重質高鋁耐火磚吊掉結構，設計時沒有保溫層，燃燒系統(tǒng)為直噴式燃燒器，通風系統(tǒng)不完備，使得爐內壓力不足，這就形成了耗能增大、散熱快、蓄熱慢、冒黑煙、不能wq燃燒、熱損失嚴重等缺陷，從而造成該退火爐能源利用率低、對周圍環(huán)境污染、油料浪費、升溫時間長、爐體易損等缺陷，為此對其進行改造。由于，要求改造在一個中修期完成，對爐子的結構不能作較大改變，故采用耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊及全新的燃油噴霧燃燒技術。   將原爐面板及燃燒器兩側殼板拆除，采用δ=30mm、δ=8mm鋼板A3，及L100mm×L100mm×10mm角鋼焊接成型加固。

  將原爐襯重質高鋁耐火磚拆除，用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊，在其爐壁上加焊固定折疊纖維，折疊塊具有抗氧化、蓄熱、保溫良好、熱損失少、維修方便等優(yōu)點，與耐火爐襯相比節(jié)能20%~30%。

  將原頂部重質高鋁耐火磚及角鋼拆除，用δ=5mm的A3鋼板制成“V”型槽鋼體焊接成弧頂，在其頂部增加六根縱向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角鋼)，與爐面板、頂板，爐體四周點焊加固增加強度，有效防止頂部在安裝后爐襯下墜。頂部采用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷折疊塊。   將原臺車爐曲封體拆除，在臺車體上增加二道砂封體，采用δ=14mm的A3鋼板及角鋼焊接料焊接而成，臺車體采用特制高鋁磚砌筑，砌筑時盡量減少與爐體之間的間隙。

  加固爐門，在爐門四周用L100mm×L100mm×10mm角鋼加固，爐門內安裝新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷纖維折疊塊，安裝時將折疊塊外凸爐門角鋼四周100mm作為封面，當爐門體靠自重沿導輪下滑即位后，與爐面板擠壓形成良好的密封，有效防止散熱。

  燃燒系統(tǒng)管路改造，由于長期使用管路老化，爐內氣壓不足，故重新布置管道，增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟、燃油調節(jié)閥、空壓機，增加壓縮空氣管道系統(tǒng)。采用全新的燃油噴霧燃燒器，具有壓力霧化結合高壓內混合動霧化方式，使燃油霧化顆粒細，能與助燃空氣實現(xiàn){zj0}端流摻泥，以實現(xiàn)高效燃燒。不易堵塞，不結焦，火焰的長度形狀、溫度等容易控制，燃燒wq，不冒黑煙。該爐經過規(guī)定的烘爐工藝并經一個月的生產實踐監(jiān)測表明，改造是非常成功的，達到甚至超過了設計改造指標的要求。 (1) 增加了產量，提高了產品質量。改造后爐子保溫性能好，升溫時間快，加工周期短，產量增加了，同時爐內溫差大幅度減小，產品質量可快速靠退火爐廠家。 (2） 降低了成本。原爐在裝爐量5t時，升溫至850℃需7h，油耗為64.5kgh，現(xiàn)在同等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kgh，由此可見升溫時間縮短2h，節(jié)油129kg。在升溫期間新爐與原爐相比節(jié)油16.5kgh，每爐按5h計，可節(jié)油82.5kg，這樣一來，每爐產品共可節(jié)油211.5kg(129kg 82.5kg)，所以總效率明顯提高?？梢姽?jié)油效益是非常顯著的。